Техника и вооружение 2011 01 - страница 47

3. Свободное, не соблюдая последовательности, изменение передач с низшей на высшую и наоборот.

4. Лучшую приемистость танка, чем существующая коробка перемены передач.

5. Шесть передач вперед и одну передачу заднего хода.

6. Легкое изменение направления движения танка с переднего на задний ход, без резких ударных нагрузок на другие узлы трансмиссии».

Первый вариант шестиступенчатой планетарной коробки передач для Т-54 завод № 183 изготовил и испытал весной-летом 1947 г. До декабря 1947 г. осуществлялась доработка ее конструкции для дальнейших испытаний. Главной проблемой при этом являлась недостаточная стойкость фрикционных материалов тормозных элементов (колодок). В результате специалисты КБ завода № 183 решили использовать в качестве фрикционного материала металлокерамику, заимствовав для этой цели опыт технологии производства металлокерамических изделий Всесоюзного института авиационных материалов (ВИАМ). Несмотря на то что к концу 1947 г. планетарная коробка передач была готова на 70 %, а ее испытания планировалось провести в первом квартале 1948 г., работы по ней прекратили в связи с большим объемом доработок танка Т-54, возникших в ходе серийного производства.

Момент преодоления танком Т-54 подъема крутизной 35° и длиной 40 м (подъем не преодолен). Испытания в районе городов Кировобад-Шамхор (ЗакВО), 1950 г.

Шестиступенчатая планетарная коробка передач танка Т-54. Завод № 183, 1947 г.

Дальнейшие мероприятия в данном направлении были связаны с совершенствованием конструкции агрегатов трансмиссии серийно выпускавшихся танков. Так, например, входной редуктор до 1949 г. имел принудительную смазку подшипников и шестерен. Смазка деталей насосного входного редуктора (см. «ТиВ» № 1 /2010 г.) осуществлялась маслом из системы смазки двигателя. Масло отбиралось из этой системы шестеренчатым насосом, смонтированном на редукторе, и струями по трубке направлялось на шестерни. Стекавшее в картер входного редуктора масло отсасывалось тем же насосом и подавалось в масляный бак системы смазки двигателя.

Надежность танков Т-54, снабженных насосными входными редукторами, при эксплуатации снижалась вследствие возможности загрязнения масла продуктами износа деталей редуктора, наличия дополнительных масляных коммуникаций и неисправностей привода масляного насоса.

После 1949 г. стал устанавливаться безнасосный входной редуктор, не связанный с системой смазки двигателя. В нем смазка деталей производилась разбрызгиванием непосредственно самими шестернями редуктора. Для улучшения охлаждения масла картер редуктора имел специальные ребра и изготавливался из алюминиевого сплава. Однако тепловой режим насосного входного редуктора (75-90 °C) при совершении танками форсированных маршей был ниже теплового режима безнасосного входного редуктора, величина которого достигала 120-130 °C. Тем не менее, как показали испытания Т-54 в различных дорожных и климатических условиях, повышенный тепловой режим безнасосных входных редукторов не сказывался на надежности их работы. Они обеспечивали пробег танка без ремонта до 10000 км. Как правило, ремонт входных редукторов, проводившийся после 10000 км пробега, заключался в замене отдельных деталей, так как большинство из них по износу выходили за пределы ТУ на средний ремонт. Контроль за износом деталей входных редукторов осуществлялся путем анализа проб масла. Результаты данного анализа показали, что износ шестерен и подшипников протекал нормально: наименьшее процентное содержание железа в масле наблюдалось после 5000 км пробега машины и было обусловлено лишь окончанием периода приработки шестерен редуктора.

К основным неисправностям безнасосного входного редуктора, выявленным в процессе эксплуатации, относились: срыв резьбы в отверстии под сливную пробку при ее отвертывании (данный недостаток устранили за счет увеличения высоты головки пробки под ключ и диаметра ее нарезной части); дефекты термической обработки шестерни привода, приводившие к усталостному разрушению зубьев (редукторы выпуска 1950 г., завод № 75); разрушение одного из подшипников после пробега 10000 км по причине производственного дефекта – наличия неметаллических включений и мелких раковин (завод № 183).